新型机械为橡胶业“源头节能”

业内人士表示，橡胶行业是能耗大户，只要能耗降低几个百分点，其效益就将是巨大的。橡胶企业开展循环经济和节能减排，必然要从生产设备这个源头入手。据了解，经过近年来的探索和努力，目前我国在硫化设备、炼胶设备、轮胎部件制备及成型设备等领域，都涌现出了一批节能型产品。

在硫化设备方面，主要硫化机生产企业大力推广热板加热技术，使硫化工序节省能耗在50%以上。比如，北京合众创业技术公司等生产的适用于氮气硫化的轮胎硫化机和供氮系统，在数家轮胎厂应用取得成功，四川川橡公司在不回收氮气的情况下，硫化每条胎至少可以节约1.79元。而桂林橡机厂开发的等压变温硫化工艺也能达到同样的效果。用该工艺硫化轮胎时，消耗过热水减少一半以上，电耗仅为原来的30%;用该工艺生产的轮胎行驶里程可提高5%～10%，生产能力提高10%～15%。青岛科技大学目前正在与桂林橡胶机械厂合作生产电动螺旋式轮胎硫化机。这种硫化机的钢材消耗和生产成本分别比曲柄连杆式硫化机降低65%和35%，比液压硫化机降低25%和65%，占地面积也比一般的硫化机减少20%以上。

在炼胶设备方面，橡胶机械企业为提高使用效率进行了不少探索。大连橡塑机械股份公司对密炼机转子进行研究，开发出多种新型转子，大大提高了混炼效率。据介绍，密炼机使用其开发的新型转子后，可提高混炼均匀性，生产能力提高10%以上。另一种新结构的转子具有6条凸棱，能使胶料流动复杂化，可减少炼焦时间12%，增加填充量1.2%，提高生产效率13%。益阳橡塑公司开发的大容量啮合型密炼机，采用密炼机转子和液压上顶栓方面的多项专利技术，不仅缩短了炼胶时间，还提高了炼胶质量，延长了机械使用寿命。提高密炼机转子转速和压砣压力也可以提高生产效率，节约电能。

利用智能密炼机控制系统节能，是国内密炼机行业的又一个亮点。青岛高校软控公司和浙江大学共同开发的两栖智能密炼机上辅机系列利用统计学理论、人口智能和专家系统，消除了混炼质量的波动。密炼机安装使用该系统后，在混炼规程不变、原材料质量稳定条件下，炭黑分散度提高一个等级以上，混炼时间和能耗分别减少约7%和11%。华南理工大学开发的密炼机微机智能控制系统投入使用后，也可提高炼胶效率20%，并提高胶料合格率。

在轮胎部件制备及成型设备方面，桂林橡胶工业研究设计院近年开发出三复合、四复合挤出胎面生产线，其供料全部采用销钉机筒冷喂料挤出机，挤出橡胶质量和节能效果明显。内蒙古富特橡塑机械公司研制的销钉冷喂料挤出机在安徽合肥佳通公司等处取代开炼机作为钢丝压延机的供胶系统，一条生产线减少装机功率560千瓦，投资费用减少30%～40%。无锡第一橡塑有限公司与普利司通合作，生产了可以同时成型6个钢丝圈的6工位六角形钢丝圈挤出缠卷生产线，其生产效率至少是单工位的4倍。子午胎成型机近年发展迅速，从两鼓成型机发展到三鼓至四鼓成型机，生产效率大幅提高。天津赛象、桂林橡机、北京航空制造工程所、青岛高校软控和沈阳蓝英等企业的三鼓成型机台班产量从两鼓机的50～60条提高到100～120条。北京航空制造工程所的四鼓成型机台班产量提高到130条胎以上。

青岛科技大学教授吕柏源说，橡胶机械企业日渐重视设备的节能降耗，符合橡胶工业的发展趋势。现在橡胶轮胎企业正在由能源粗放使用向节能型企业转变，能耗低、效率高的设备将是橡胶企业未来设备采购的首选。

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